Eine Motorsägenkette mit Sti(h)l

Seit 1971 ist Stihl die meistverkaufte Motorsägemarke der Welt. Die Ketten für die Sägen werden in Wil hergestellt. «Made in Switzerland» garantiert für höchste Präzision. Ein Blick ins Werk…

Die Motorsäge kreischt, kurze Zeit später fällt der Baum krachend zu Boden. Das Fällen hat nur wenige Minuten gedauert. Das war nicht immer so. Früher rückten die Waldarbeiter den Bäumen mit Axt und Muskelkraft zu Leibe und das brauchte Zeit. Die Geburtsstunde der Motorsäge revolutionierte die Waldarbeit und erleichterte die Arbeit im Wald wesentlich. Wer sie erfunden hat, ist nicht ganz klar. Es gab einige Techniker und Konstrukteure, die gegen Ende des 18. und Anfang des 19. Jahrhunderts an den Grundlagen für den Bau der ersten Motorsäge herumtüftelten. Doch es war Andreas Stihl der 1926 in Stuttgart die erste Elektro-Kettensäge entwickelte. Sie war 48 Kilogramm schwer und hatte eine Leistung von sechs PS. Mit dieser, für heutige Begriffe sehr unhandlichen Zweimannsäge, legte der Pionier den Grundstein für ein weltweit tätiges Familienimperium.

Ein wichtiger Bestandteil der Motorsäge ist die Kette. Die Ketten für die Stihl Motorsägen werden in Wil hergestellt. «Die Schweizer sind bekannt für ihre Präzision», sagt Cäcilia Schmid über den Entscheid des Unternehmens, die Produktion der Ketten in die Schweiz zu verlegen. Sie ist verantwortlich für Marketing, Kommunikation und Besucher im Kettenwerk. Sie ermöglichte den Besuch an der Hubstrasse 100 und ein kurzes Treffen mit dem Geschäftsführer Joachim Zappe. Für den Rundgang im Werk übergibt Cäcilia Schmid das Wort ihrer Mitarbeiterin Franziska Sutter.

«Wer hier arbeitet oder gearbeitet hat, ist zur Geheimhaltung verpflichtet.»

Fotoapparate und Handykameras sind in der Produktion strikte verboten. Die Konkurrenz schläft nicht und Veröffentlichungen von Bildern der Spezialmaschinen, die von Stihl entwickelt und gebaut werden, müssen aus Wettbewerbsgründen vermieden werden. «Wer hier arbeitet oder gearbeitet hat, ist zur Geheimhaltung verpflichtet», sagt Franziska Sutter. Das tönt spannend. Also nichts wie rein in das Werk.

Die Hallen sind hoch: hier und da Kräne, Palettenrollis und Stapler. In der Luft hängt ein leichter metallischer Geruch. Es ist warm, die Maschinen sind laut. Diese stehen praktisch niemals still. Es wird in drei Schichten gearbeitet. Es läuft, die Welt verlangt nach Schweizer Präzisionsmotorsägeketten. Die Zahlen stimmen. Der Umsatz der Stihl Unternehmensgruppe stieg 2016 um 6,6 Prozent auf 3,46 Milliarden Euro, ein Umsatzrekord und das erst noch im Jahr, als die Firma ihr 90-Jahr-Jubiläum feiern durfte. Die Mitarbeiter tragen einen Gehörschutz. Franziska Sutter spricht über ein Headset, die Empfängerin trägt Kopfhörer. Gelbe Streifen am Boden weisen den Weg und man ist angewiesen, den Pfad nicht zu verlassen.

Eine Motorsägekette besteht aus verschiedenen Teilen. Schneidezahn, Verbindungsglied und Treibglied, es sind sogenannte Flachteile. Verbunden werden diese Teile mit Nietbolzen. Die Teile werden aus Stahl geformt. Von sogenannten Kronenstöcken wird ein Stahldraht einer Maschine zugeführt. Im Kaltschlag entstehen die Nietbolzen. Zwölf Stück pro Sekunde spukt jede Maschine aus. «Das sind mehr als eine Million Bolzen am Tag pro Maschine», macht Franziska Sutter deutlich. Per Induktionsspule wird jeder Nietbolzen erhitzt, dann im Wasserbad abgekühlt. Dadurch wird der Bund besonders hart und belastbar.

In der Stanzerei werden die Flachteile aus Bandstahl gestanzt. Der Bandstahl wird in grossen Spulen, sogenannten Coils, liegend auf Paletten angeliefert. Die Coils sind rund 500 Kilogramm schwer. Lagert man sie stehend, würden sie sich durch ihr Eigengewicht verformen. Die Coils werden mit Hilfe eines Krans auf ein an der Maschine montiertes stehendes Rad angebracht. Sobald die Maschine läuft, wickelt sich das Band ab. Das Band verschwindet in einer Maschine, welche die Teile mit rund 600 bis 800 Hüben pro Minute herausstanzt.

«Das Prinzip ist einfach. Sie können das Ausstanzen mit dem Ausstechen eines Guetzliteigs vergleichen», erklärt Franziska Sutter, wobei der übriggeblieben Stahl nicht einfach wieder zusammengefügt respektive zusammengeschmolzen werden kann. «Die Qualität würde nicht mehr unseren Ansprüchen genügen.» Der Rest wird von einem Recyclingunternehmen wieder verarbeitet.

Nach dem Stanzen durchlaufen die Teile verschiedene Prozesse, damit die Oberfläche glatt wird. Das Zahndach des Schneidezahns wird mit einer Chromschicht galvanisiert. Die Hartverchromung macht den Zahn widerstandsfähiger.

«Die Öfen laufen 24 Stunden am Tag. Das Runterkühlen lohnt sich nicht.»

Die Temperatur in der nächsten Halle ist merklich höher. Hier stehen drei Öfen. Die Bestandteile werden langsam über ein Band durch den Ofen befördert und bei 900 Grad gehärtet. Bis zu 1000 Kilogramm Stahl schafft ein Ofen pro Stunde. Sie laufen 24 Stunden am Tag. «Das Runterkühlen lohnt sich nicht», sagt Franziska Sutter.

Der typische Schneidezahn einer Stihl Kettensägekette ist blau. «Die Farbe entsteht durch Hitze», erklärt Franziska Sutter. Bei etwa 300 Grad verfärbt sich der Stahl, mit Ausnahme der verchromten Teile.

In der Schleiferei werden die Zähne maschinell geschliffen und auf Magazine gefüllt. Nun wird jeder Zahn nochmals genau kontrolliert. Zahlreiche Frauen zupfen geschickt mit Pinzetten die fehlerhaften Teile aus den Magazinen: Hauptsächlich handelt es sich um Stanz-, Chromfehler oder Schlifffehler. Ein Magazin ist je nach Grösse des Zahns mit 220 bis 260 Schneidezähne bestückt. Etwa rund 800 Magazine kontrolliert eine Mitarbeiterin pro Tag.

In der Montagehalle werden die Kettenteile vollautomatisch zusammengesetzt. Ein Mitarbeiter ist einer Montagemaschine zugewiesen. Er kontrolliert ein weiteres Mal die Qualität der Einzelteile der zusammengesetzten Kette und koordiniert die Abläufe an der Maschine. Auf Qualitätssicherung wird bei Stihl grossen Wert gelegt. «Jede Sägekette wird einer strengen Qualitätsprüfung unterzogen», so Franziska Sutter. «Die fertige Kette wird im Prozess zu 100 Prozent geprüft. Bei diesem Prozess werden eventuell fehlerhafte Teile erkannt und können ausgetauscht werden.» Die zusammengesetzte Kette wir automatisch auf Kartonspulen aufgerollt oder anschliessend zu abgelängten Ketten (Loops) verarbeitet.

Im gegenüberliegenden Gebäude befindet sich die Logistik und Verpackerei. Hier riecht es nach Karton. Die auf die Kartonspulen aufgerollten und abgelängten Ketten werden vollautomatisch verpackt. «Die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter kontrollieren die Vorgänge und greifen wenn nötig ein», erklärt Franziska Sutter. Auf einer Palette haben 90 Kartonspulen Platz. Ein Staplerfahrer fährt eine volle Palette ins Lager.

Die zwölf Meter hohe Lagerhalle mit Hochregalen verfügt über 3000 Palettenplätze. Von hier aus werden die Ketten mit Lastwagen, später mit Zug oder Schiff, in die Welt hinaus geschickt.

©Melanie Graf

 

 

Immer noch in Familienhand

Die Stihl Holding AG & Co. KG ist nicht börsennotiert, sondern heute noch zu 100 Prozent in Familienhand. Nach dem Tod des Gründers Andreas Stihl übernahmen Eva Mayr-Stihl und Hans Peter Stihl die Führung. Seit 2002 obliegt die operative Leitung des Unternehmens einem familienfremden Vorstand. Die Eigentümer sind über Beirat und Aufsichtsrat weiter an allen strategischen Entscheidungen beteiligt. 2012 übernahm Dr. Nikolas Stihl den Vorsitz von Beirat und Aufsichtsrat von seinem Vater Hans Peter Stihl. Das Unternehmen beschäftigt weltweit über 15 000 Personen. Stihl hat 37 eigene Vertriebs- und Marketinggesellschaften und 120 Importeure weltweit. Insgesamt ist Stihl in rund 160 Ländern mit mehr als 45 000 Fachhändlern vertreten.

Stihl ist heute in erster Linie bekannt für Heckenscherenmesser, Trennschleifen, Motorsensen und vieles mehr. Die Geräte finden Einsatz in der Forst- und Landwirtschaft, in der Landschaftspflege, auf dem Bau oder bei Privatanwendern. Das Unternehmen hat seinen Stammsitz im baden-württembergischen Waiblingen (D). meg.

 

Das Stihl Kettenwerk in Wil

Mehr als 900 Mitarbeiter zählt das Kettenwerk in Wil aktuell. 50 Lernende werden hier in neun verschiedenen Berufen ausgebildet. Unter anderem werden in Wil 70 verschiedene Kettensägetypen und 30 verschiedene Heckenscherenmesser hergestellt. 1974 liess sich Stihl in Wil an der Pestalozzistrasse nieder und zog 1979 an die Hubstrasse 100. Auf dem Gelände entstanden neue Firmengebäude oder bestehende wurden übernommen. 2008 wurde das zweite Kettenwerk in Bronschhofen eingeweiht. Es produziert parallel zum Werk in Wil. Derzeit entsteht ein neues Parkhaus für die Mitarbeiter. Auf dem frei werdenden Betriebsgelände soll ab 2018 ein neues Gebäude mit eigener Kantine entstehen. meg.

 

 

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